Reportage – Gerberei Martin, traditionella ekgarvade lädersulor

Gerberei Martin är kanske det äldsta garveriet i världen, som grundades 1645 och har drivits av samma familj sedan dess. De tillverkar det mest traditionella ekgarvade sullädret som finns idag, med minst 24 månader i groparna vilket ger extremt hållbara lädersulor, och har en mycket intressant gammaldags inställning till hela affärsverksamheten. Shoegazing besökte dem.

Man når den lilla staden Tuttlingen på slingrande vägar genom bergen i Schwarzwald. I slutet av en gata med en blandning av industribyggnader och bostadshus, alldeles intill en liten bäck, står några blekvita byggnader bland träden. På en av väggarna finns en blygsam skylt med texten Gerberei Martin. Gerberei är tyska för ”garveri” – och detta är ett sådant som grundades 1645. För 376 år sedan. Här fortsätter den tionde generationen av familjen Martin traditionen med att garva läder, och de gör det på ett mycket traditionellt sätt. När jag kommer fram står en lokal bonde utanför ingången med en tunna med några kohudar i. Manfred Martin, 73, och hans son Thomas Martin, 40, tar en snabb titt och ger bonden ett pris, som han accepterar med ett handslag. Dessa hudar saltas sedan och läggs på en hög tillsammans med andra hudar från lokala jordbrukare, för att senare inspekteras och sorteras noggrant.
– Det är bra att kunna få tag på saker från lokalbefolkningen här, och kvaliteten på hudarna är ofta ganska bra för det vi gör. Men det är bara små mängder, vår huvudsakliga andel av hudar kommer från Österrike, Bayern, och ibland från andra ställen, förklarar Thomas Martin.

Gerberei Martins lokaler.

Thomas Martin.

Manfred Martin.

En lokal bonde som lämnar några skinn.

Han visar upp en stor mängd pallar med redan sorterade hudar som innan de går till garvning kommer att delas till en framdel, två kruponger och bukdelar. Här har de främst den högsta viktklassen av hudar på 40 kilo och uppåt, eftersom tjocka sulor är det som är mest efterfrågat av deras kunder.
– Tjockleken har minskat de senaste 20-30 åren och strukturen är annorlunda eftersom djuren äter mer och växer snabbare. De får inte tid att växa som de borde, i allmänhet, så det är svårare för oss att få tillgång till den typ av hudar vi vill ha, säger Thomas.
Om det är något man kan hitta här hos Martin är det kunskap om historia och traditioner. Och även om det här är en plats där man gör saker på det gamla sättet i många avseenden, så har även här mycket förändrats, eftersom efterfrågan har förändrats genom åren.

Råa hudar från lokala gårdar läggs i en hög med salt, som snart ska skäras upp i axlar, kruponger och bukdelar och sorteras.

Pallar med redan sorterade hudar från Österrike.

Gerberei Martin grundades av Georg Martin, som föddes 1620 och avled 1699. Genom århundradena har garveriet bytt plats fyra gånger, men alltid legat i Tuttlingen. Först låg det mer centralt i samhället, men i takt med att staden växte blev det opraktiskt. Den nuvarande platsen flyttade de till 1972. Det är en praktisk plats med både den lilla bäcken och en källa, där de kan hämta vatten ifrån.
Som i många delar av Europa, och även andra delar av världen för den delen, var sko- och garveriindustrin helt annorlunda förr i tiden. Bara i Tuttlingen, idag en stad med 35 000 invånare, fanns det före första världskriget 26 garverier och 42 skofabriker. Numera finns det två garverier kvar (vilket är fler än på de flesta ställen) och inga skofabriker. Nedgången för garveri och skotillverkning i Tyskland började efter första världskriget, och efter andra världskriget gick det ännu snabbare utför. När det gäller garverier för läder av ekgarvade sulor så har som många vet nu J. Rendenbach ska stänga, så kvar är i princip Martin och två andra små garverier, men båda dessa fokuserar huvudsakligen på andra saker än sulor numera.

I ett rum längre in från den plats där de lagrar de råa hudarna finns garveriets två första trummor. I dessa trummor rengör de först hudarna i vatten i 24 timmar, sedan tillsätter de kalk och vätesulfit och det går i ytterligare två dagar. Det sistnämnda är den enda kemikalie som används vid garvning med ekbark.
– Det är samma sak för alla garverier som gör helt vegetabiliskt garvade produkter, man måste fortfarande använda en kemikalie för avhårning. Vissa hävdar att de gör det enbart mekaniskt, men så är inte fallet, man behöver en kemikalie, säger Thomas Martin.
– Det enda andra alternativet för att verkligen få all päls att lossna ordentligt är att göra som man gjorde förr i tiden, där man hängde upp hudarna i ett helt slutet rum, så att hudarna började ruttna, och efter några dagar vid exakt rätt tidpunkt tog man ut dem och avhårade dem mekaniskt. Men om man tar dem för tidigt kommer håren att lossna, och för sent är hudarna skadade och kommer att se riktigt illa ut, plus att det vanligtvis skiljer sig mellan hudarna så att spillet alltid skulle vara stor. Det är helt enkelt inte realistiskt att göra det på det sättet.
Så vad säger du till dem som anser att kemikalier är problematiska?
– Att så länge det hanteras korrekt, vilket alla europeiska garverier gör på grund av mycket strikta regler, är det inga problem. Vi har slutna system där allt vatten måste renas och filtrerad luft. Det skadar inte miljön alls om det görs på rätt sätt.

Efter två dagar i trumman för avhårning är det ytterligare 24 timmar med enbart kalk. Sedan går det vidare till en flåningsmaskin som tar bort allt återstående kött från hudarna. Detta kött säljs till ett företag i staden där det blir till biogas. Det är samma sak med alla rester som inte används här, som exempelvis bukdelarna, det säljs till Kina där det garvas och görs till mindre, billigare lädervaror. Allt används på något sätt, och som de flesta vet är skinn redan en biprodukt från köttindustrin.
För sulläder använder man bara framdelen (nacke och skuldror) – som kan göras till inläggssulor eller häl- och tåförstärkningar – och krupongerna som är djurets rygg och bak som delas i varsin sida – detta blir främst till yttersulor och hälkappor. Framdelarna är tunnare och lite mindre täta, krupongerna är tjockare, har en tätare fiberstruktur och hårdare narv.

En av två trummor där hudarna rengörs och avhåras.

Flåningsmaskinen, där man slipar bort det sista köttet från de nu hårfria krupongerna och framdelarna.

Köttet som avlägsnas kommer att användas till biogas.

Efter avhåringen börjar den egentliga garvningen, den så kallade första garvningen eller förgarvningen. Här hängs hudarna upp och sänks ner i stora vattenfyllda gropar, där de första innehåller mycket lite garvämnen, och sedan flyttas de varje dag till nästa grop som är starkare, tills de når den femte gropen som är rätt stark. Jag fick faktiskt smaka på skillnaden mellan vattnet i den första och sista gropen, genom att doppa ett finger och smaka på det, där den första nästan smakade lite sött, men den sista riktigt stark och sträv.
– Om man omedelbart skulle lägga hudarna i långtidsgroparna skulle hudarna chockas och det skulle liksom stänga sig och inte kunna absorbera garvämnena. Därför behöver man förgarvning för att vänja hudarna långsamt vid processen och få dem att öppna sina fibrer, säger Thomas.
Han skär upp ett skinn i en av de mellersta groparna och visar hur det har börjat bli garvat på kött- och narvsidorna, men det mesta i mitten är fortfarande ogarvat.
– Här i dessa förgarvningsgropar använder vi extrakt från valoniaekollon, en ekfamilj som växer i Turkiet och Grekland, kastanjebark från Slovenien och mimosa från Italien.

Thomas tar upp hudar ur en av förgarvningsgroparna. Innan de byggde det nya förgarveriet här var de tvungna att göra detta för hand, nu har de en bekvämare liten krananordning.

Framdelar, som precis har påbörjat garvningsprocessen.

På den skurna biten kan man se hur huden har börjat bli garvad i båda ändarna, men större delen av mitten är fortfarande rå.

Hudarna är i ständig rörelse här, långsamt gungande fram och tillbaka, för att se till att garvämnena når överallt så att hela skinnet garvas jämnt. I groparna i den bakre änden börjar hudarna, där vattnet innehåller mycket lite garvämnen, sedan flyttas de steg för steg upp mot där jag står med kameran.

Användningen av extrakt vid den första garvningen är den största skillnaden mellan Gerberei Martin i dag och tidigare. Fram till mitten av 1900-talet använde man endast bark, även i det första garvningsskedet. I Tyskland bildades efter första världskriget, när vissa garverier, som nämnts ovan, började använda syntetiska och kemiska ingredienser i garvningen, en tysk organisation för sullädergaverier för att bevara kvaliteten och de traditionella sätten att göra saker och ting. Vid sin peak någon gång före andra världskriget fanns det 185 garverier i Tyskland som ingick i organisationen, och sedan fanns det ungefär lika många garverier för sulläder i landet som inte ingick i föreningen. Föreningen hade strikta regler för hur processerna skulle göras, och alla medlemsgarverier var tvungna att följa dessa. Förutom att man var tvungen att ha hudarna i de slutliga långtidsgroparna i minst 24 månader, fick man till exempel inte använda några syntetiska ämnen eller kemikalier, inga extrakt endast äkta bark, och man fick inte bleka lädret. Sedan omkring 1950-talet har dock i princip inget garveri följt dessa regler fullt ut, och föreningen har på sätt och vis upplösts.

Så varför inte göra som de gjorde på den tiden? Thomas Martin förklarar:
– Det finns två anledningar. För det första har kundernas önskemål förändrats. Om man skulle göra det på det gamla sättet skulle lädret ha många synliga ärr och defekter, det skulle vara stora färgskillnader och så vidare. På den tiden brydde sig inte kunderna om detta, hållbarhet betydde mycket mer. Vanliga människor arbetade i tre månader för att ha råd med ett par skor. Man brydde sig inte om utseendet, det skulle hålla. Men det är helt annorlunda nu, utseendet måste vara rent, slätt och enhetligt – folk bedömer kvalitet mycket mer med ögonen idag, och i de flesta fall är ett par skor inte en investering som det var då. Och vi måste erbjuda det som folk vill ha.
– För det andra skulle det vara mycket mer komplicerat om det gjordes helt traditionellt. Jag har redan nämnt hur komplicerat det var att avhåra. Om endast bark skulle användas vid den första garvningen skulle det innebära mycket mer arbete. För att få igång garvningsprocessen måste man ha 40 procent garvämnen, och bark från tysk ek innehåller bara cirka 11 procent garvämnen. Att få tag på så mycket bark som skulle behövas skulle vara mycket svårt i dag. Dessutom skulle man behöva byta ut allt i groparna tre-fyra gånger under hela förgarvningsprocessen bara för att få tillräckligt med garvämnen.
Var sullädret bättre när det gjordes på det sätt som man gjorde på den tiden, enligt organisationens regler?
– Ja, om man ser till hållbarheten. Och visst, det sätt som vi gör det på nu är lite slöare. Men det är det enda realistiska sättet i dag, och vi måste göra det på det sättet för att kunna sälja våra produkter. Vi strävar efter bästa möjliga kvalitet, men vi är ett företag, vi måste också anpassa oss till vad våra kunder vill ha.

Extrakt är i princip som arom i mat, det är fortfarande bara bark, men det är koncentrerat. Man häller bark och vatten i en trumma och blandar det för att få ut alla garvämnen, som sedan tas ut i koncentrerad form. Men när man gör det på det sätt som de gör här på Martin garveri, där de stannar länge i långtidsgroparna med enbart bark, kan man vara ganska mjuk i förgarvningen och inte tillsätta ämnen som gör att fibrerna förblir öppna, och man kan använda enbart bark i de slutliga groparna i stället för att blanda in extrakt även där.
Efter förgarvningen går hudarna in i en gigantisk trumma, även denna med extrakt, där den andra garvningen äger rum. Här stannar de i ett par dagar, där trumman rör sig var 30:e minut, bara för att hudarna ska skifta plats lite inuti. Det är fortfarande för att se till att garvämnena når överallt. När de tas ut härifrån är hudarna garvade till ungefär 1/3 från köttsidan, 1/3 från narvsidan, men mitten är fortfarande ogarvad. Detta kommer att avslutas i nästa, största steg i garvningsprocessen.

Den massiva trumman för det andra garvningssteget.

Krupongerna på den här pallen har avslutat den andra garvningen och väntar på att placeras i en av långtidsgroparna där den huvudsakliga garvningen sker.

De är på sätt och vis garvade till 2/3, men mitten nås inte ordentligt med garvämnen förrän senare i de stora groparna. Hudarna är helt redo att ta emot de milda garvämnena från barken i dessa.

Vi går in i garveriets största rum, där de har sin guldgruva av enorma gropar fulla med hudar. De huvudsakliga garvningsgroparna, där varje grop rymmer cirka 1 200 hudar. De läggs i lager med tysk ekbark och lite valoniaekollon emellan, och fylls sedan med vatten. Där stannar de i minst 24 månader. Utan stress kan fibrerna i hudarna omvandlas tack vare de långsamma garvämnena från barken.
– Jag känner inte till något garveri som garvar längre än vi. Fördelarna med att göra saker och ting så här långsamt är att lädret blir extremt vattenavvisande och hållbart. Det är också vad vi hör från kunder som har provat alla de stora märkena av kvalitetssulor i läder, att ingen slår våra sulor när det gäller hållbarhet, säger Thomas Martin.
När det gäller vilken bark man ska använda så skulle de flesta barker resultera i garvning, men de har olika preferenser och garverierna använder olika barker för att uppnå lite olika saker.

När jag tittar runt i groparna ger en snabb beräkning minst 30 000 hudar som ligger här. De har en bok som samlar information om vad som finns i varje grop, vilken typ av hudar som kommer varifrån, när de lades i och så vidare. Thomas berättar att de faktiskt har en grop med hudar som har legat där i 12 år.
– Ja, hudarna där är av en tjocklek och storlek som inte är särskilt eftertraktade för tillfället, så vi låter dem ligga där tills de blir populära igen, säger Thomas med ett leende.
En grop är alltid öppen, och därifrån hämtar de flera gånger i veckan hudar som sedan går upp till torkning och efterbehandlingsprocesser. Så snart en grop är tom fylls den med nya hudar som kommer från den andra garvningen. När jag besöker dem står ett gäng pallar redo att sättas in, eftersom den för närvarande öppnade gropen snart är tom, så denna kommer att fyllas med nya hudar samtidigt som en annan grop kommer att öppnas och vara källan för garveriets kruponger och framdelar den kommande perioden.

Huvudrummet där den långvariga garvningen äger rum.

När en grop har tömts på hudar rengörs den och görs redo för en ny omgång.

Här är en bild som är tagen av när hudar placeras i en grop, med ekbark och några malda valoniaekollon emellan. Foto: Bild: Gerberei Martin

Efter att en grop har fyllts med cirka 1 200 hudar placeras några träplankor och stora stenar ovanpå för att hålla dem nere i vattnet. Sedan ligger de där i minst två år.

Vi tar en paus från garvningsprocessen och går ut till garveriets bakre område. I en gammal ladugårdsbyggnad lagrar de all ekbark som används i de stora groparna, och det finns verkligen mycket av den. En enorm hög med både säckar och lös bark fyller halva byggnaden. I högen har Thomas barn placerat en plåtskiva som de använder som rutschkana när de leker här inne. Upp genom en extremt smal trappa finns garveriets äldsta maskin. Den är från 1825 och används för att mala valoniafrukterna innan de går till långtidsgroparna. Förr i tiden drevs den av ånga, nu är den ombyggd till eldrift.
Bredvid ladugårdsbyggnaden finns ett antal utomhusgropar, som de använder lite under sommaren när de ibland flyttar runt en del eller börjar tidigt för vissa hudar som ska flyttas in till den slutliga långtidsvistelsen senare.

Kombinerad lagring av ekbark och lekplats för barn.

Tysk ekbark.

Turkiska valoniafrukter där själva ekollonen lossnat från dessa.

Den äldsta garverimaskinen från 1825, där valoniafrukterna mals.

Några extra gropar utanför.

När hudarna tas upp från de stora groparna efter mer än 24 månader placeras de i en ny trumma där de rengörs och överflödiga garvämnen tvättas bort. Sedan flyttas de till en annan trumma där de bleks för att få den ljusbruna, enhetliga färg som vi tycker så mycket om och förväntar oss av lädersulor i dag. Därefter går hudarna genom en ”semming”-maskin som pressar ut vatten och en ”setting”-maskin som sträcker ut rynkor.
Sedan flyttas de upp till torkrummet på fabrikens tredje våning. Detta är min favoritplats i garveriet, doften är härlig och de långa raderna av hängande kruponger och framdelar är en fröjd att beskåda, där sidorna i rummet är öppna så att luften kan cirkulera året runt. På sommaren torkar de ganska snabbt, på ungefär fyra dagar, på vintern tar det kanske två veckor och de måste också värma upp lokalen ordentligt.
– Efter en första torkhängning, när rätt fuktgradient har uppnåtts, pressas de för att hålla sig plana, och sedan hängs de upp igen. När de är torra placeras de på pallar i väntan på att gå ner till efterbehandlingsrummet.

Rengöringstrumma.

Våta hudar efter rengöring och blekning som snart kommer att passera genom ”semming-” och ”setting”maskiner.

Hudar som hänger för att bli torra i torkrummet på fabrikens vind.

Efter halva torkningen pressas varje krupong och framdel för att bibehålla en platt form.

Hudar som har torkats och väntar på att föras ner till efterbehandlingsrummet.

En krupong, som är en sida av kon, från skuldran och bakåt.

Här, på andra våningen, förvandlas hudarna antingen till färdiga krupinger och framdelar, eller till stansade sulor, halvsulor och klackslitdelar när det gäller kruponger, och till hälkappor och bindsulor när det gäller framdelar. Av de kruponger som Martin producerar levereras 20 % som hela sidor, resten stansas ut till färdiga sulor och klackslitdelar. De använder alla kruponger, men en del av framdelarna, de som inte har den perfekta tjockleken etc., säljs till Italien där de tillverkar läderaccessoarer av dem. Spillbitarna efter stansning och tillskärning säljs till tillverkare av ”bonded”-läder.
Jag är här sent en lördag, men när vi kommer in i efterbehandlingsrummet står Manfred Martin, Thomas pappa, och arbetar bredvid en maskin i den bortre delen av rummet.
– Vi bor precis intill och arbetar i stort sett hela tiden. Det är jag och min pappa som gör allt, bara med hjälp av lite inhyrd personal ibland när det är extra mycket jobb. Vi är verkligen ingen stor verksamhet, säger Thomas.
73-årige Manfred förklarar att han har gjort detta i hela sitt liv, det är allt han kan, men han kan det väl.
– Jag skulle kunna sköta det här stället i sömnen, om jag blir blind spelar det ingen roll, säger han och ler.
– Du kan gå i pension om tio år eller så, då är det okej, säger Thomas och klappar sin pappa på ryggen.
Thomas har visserligen arbetat på andra ställen, men…*trumvirvel*… bara på andra garverier. Först ett halvår i Italien för att se hur de gjorde där och för att lära sig italienska, vilket är viktigt eftersom de köper in grejer från och säljer mycket till italienare. Sedan på ett numera nedlagt garveri i Tyskland, innan han återvände hem för att arbeta med sin pappa.

I efterbehandlingsrummet slipar de först köttsidan så att den blir jämnare och finare. På tjocka kruponger måste de göra det några gånger, och kanske 300-400 gram slipas bort. Efter detta avdammar de lädret så att de blir helt rena. Sedan är det dags för ett mycket viktigt steg för slutprodukten, den cylindriska maskinen, som är en enorm rulle som pressar hudarna. I allmänhet är lädret från Martin relativt styvt på grund av den långa garvningen i groparna. Men de kan göra mycket för att styra egenskaperna, om kunden vill ha något mer flexibelt väljer de smidiga kruponger, pressar dem ganska löst och gör några andra bitar för att hålla dem mjukare. För hårdare sulor går de cylindriska maskinerna på krupongerna hårdare med mer tryck och pressar ihop fibrerna ordentligt. Och så vidare.
– Våra viktigaste kunder är skomakare och grossister som säljer produkter för skoreparationer, samt ortopedibranschen, säger Thomas.
– Vi säljer en del till skofabriker och en del till bespokeskomakare. Men för att vara ärlig vill vi inte ha för många kunder som är för stora, och vi vill inte ha för många bespokeskomakare.
Okej, intressant. Varför inte stora kunder?
– Därför att om en skulle behöva stänga eller bestämma sig för att sluta arbeta med oss av någon anledning skulle det bli en stor smäll och vi skulle få mycket att täcka upp. Om en lite mindre kund går i konkurs är det naturligtvis tråkigt och inte något vi önskar, men affärsmässigt skadar det oss inte så mycket. Dessutom, om vi skulle ha många stora kunder skulle vi inte kunna leverera till dem utan att börja ta genvägar för att snabba upp processerna, och det vill vi inte.
Låter rimligt, så varför inte små kunder som bespokeskomakare?
– Som jag nämnde levererar vi till ett fåtal, och även om vi inte gör så mycket bindsulor kan vi göra det och gör det på begäran. Vi älskar vad bespokeskomakare gör och hur de arbetar. Men problemet ur vår synvinkel är att bespokeskomakare har så många olika preferenser. Om du tar tio bespokeskomakare har du tio olika önskemål om specifikationer för produkterna. Vi är imponerade av ett garveri som Garat i Frankrike som kan erbjuda en stor flexibilitet. Men för oss är det lättare att hitta en medelväg som fungerar för många repatarionsskomakare, samma sak med ortopedtekniker.

Efterbehandlingsrummet.

Maskinen som slipar köttsidan jämn.

Den cylindriska maskinen som komprimerar lädret. Inställningarna och hur detta görs har stor betydelse för slutproduktens egenskaper när det gäller täthet och flexibilitet.

Stansar vid den mekaniska maskinen.

Den nyaste maskinen (och den som ställer till med mest problem) är den här datoriserade skärmaskinen.

Kruponger som gjorts till sulor.

Spiller kommer att säljas till tillverkare av ”bonded”-läder, vilket innebär att man slipar det till läderdamm och blandar det med lim och pressar nya bitar som är täckta av syntetmaterial, men som ändå kan kallas ”läder”.

Vad man också måste nämna är det mycket gammaldags sätt som Gerberei Martin arbetar med sina kunder. Du kanske har märkt att det inte har funnits någon länk till en hemsida, vilket jag annars alltid har för företag jag skriver om. Men, Gerberei Martin har ingen hemsida.
– Vi vet att det finns en enkel sådan där ute, men den är inte vår, vi vet inte vem som har gjort den, säger Thomas och skrattar.
Jag bryr mig inte om att fråga om Instagram eller andra sociala medier. Det här är trots allt ett företag där de fortfarande har ett faxnummer på sina visitkort. Vad Thomas och Manfred Martin gör är att besöka sina kunder personligen, som man gjorde förr i tiden. 400-450 kunder – två gånger om året.
– Det är inga problem att resa under perioder, groparna är fortfarande där och gör sitt på hudarna. En bra dag kan jag klämma in 20 kunder, säger Thomas.
Detta gammaldags tillvägagångssätt är troligen anledningen till att relativt få, utanför de som arbetar inom skoreparationsvärlden, har hört talas om Gerberei Martin, även om deras produkter finns på många ställen runt om i Europa, och även i USA och asiatiska länder som Japan. Thomas visar mig några av alla de olika stämplar de har. Tre är deras egna, och sedan säljer de en hel del sulor märkta för olika grossister av skoreparationsprodukter och liknande.
– För vår del har vi inga problem med att hitta nya kunder. Det är en liten bransch, folk hör från andra om oss och dessutom är de flesta av våra kunder hos oss länge.

Framdelar med stämpel från en av deras kunder inom ortopedin, som är gjord för att vara ganska flexibel.

De tre olika stämplarna som är Gerberei Martins egna. Den mellersta är inspirerad av den triangulära stämpel som användes för den gamla tyska sulläderorganisationens medlemmars produkter och som var en garanti för att alla regler hade följts (den användes i vissa fall även långt senare av företag som inte följde dessa riktlinjer, vilket sågs som mycket problematiskt).

Ett gäng olika stämplar, några som fortfarande används, andra som inte används längre.

Vi talar lite om att världens mest kända garveri för sulläder, J. Rendenbach, som ligger längre upp i Tyskland, är på väg att stänga ned sin verksamhet.
– Det är naturligtvis sorgligt. Jag menar, visst, vi kommer förmodligen att få några nya kunder av det, men i det långa loppet försvinner kunskapen om den här branschen, efterfrågan på utrustning etc. som används i vår bransch minskar, och så vidare, vilket inte är bra för oss eller någon annan. Och man ser aldrig att nya garverier öppnar här i Europa, om en stängs kommer ingen ny.
Det faktum att Gerberei Martin är det mest traditionella fullskaliga garveriet för ekgarvade lädersulor som finns, är troligen något som de gynnas av i det långa loppet, tror Thomas.
– De flesta garverier som gör så kallad ekarvning eller liknande med kastanj gör det snabbare än vi, oftast på ungefär sex månader. De förbereder lädren mer i förgarvningen så att de är öppna för att absorbera garvämnen snabbare, och de har hudarna i långtidsgroparna i endast sex månader eller så, vilket innebär att de bör behöva använda vissa extrakt även här, annars kan det med enbart bark egentligen inte göras på mindre än ett år. För de som testar våra sulor och jämför dem med dessa märker man skillnaden, säger Thomas.
– Sedan respekterar vi att våra produkter inte är för alla. Och jag tror att denna snabbare ekgarvning fortfarande är bättre än vad som görs i till exempel Italien, där processen påskyndas ännu mer på olika sätt, och sulor är färdiga på bara 2-3 månader. Vi vill inte göra det på det sättet. Och för oss, åtminstone så här långt, verkar saker och ting fungera bra. Förhoppningsvis finns vi kvar i ytterligare 400 år.

Gerberei Martin har som sagt ingen egen hemsida, men kan kontaktas på denna e-postadress: gerber@gmx.li.

Färdiga produkter som väntar på att packas och skickas ut till väntande kunder.

Det här är inte sulor för big foot, i Schweiz använder man läder mellan hästens fot och hästskorna, så det är vad de här är till för.

Familjen Martins släktträd, från Georg som grundade Gerberei Martin 1645, fram till Thomas idag.

Det här är ett skinn som hittades när man byggde en bro i Schwarzwald, där man upptäckte gamla gropar från ett garveri som stängdes under andra världskriget, som innehöll en massa krruponge. Skinnen hade legat där i nästan 70 år. Gerberei Martin färdigställde hudarna och gjorde dem till slitsulor, hårda och extremt vattentåliga och extremt hållbara. Här kan man se hur sulor som garvades enbart med ekbark, utan extrakt alls och som inte fick blekas, skulle se ut. Kanske inte fullt så mörka som dessa, men i övrigt mycket likt.

De är ojämna i färgen och har många märken och fläckar. Att sälja lädersulor som ser ut så här skulle inte vara möjligt idag, oavsett hur överlägsna slitegenskaperna skulle vara. Den visuella kvaliteten vinner, åtminstone i viss mån.

Köttsidan av detta gamla skinn.

Här kan man se hur det här lädret ser ut när det blekts. Det är jämnare, men fortfarande inte acceptabelt för de flesta kunder.

Färdiga varor, det här är till en kund i närheten som kommer att hämta dem själv.