Gaziano & Girling är Northamptons yngsta kvalitetsskotillverkare, men en av de just nu mest framgångsrika. Och satsningen fortsätter, med ny större fabrik, ny flag ship store på Savile Row, och planer på ny handrandsydd topplinje. Shoegazing hälsade på en historisk dag när företaget gjorde sitt sista arbetspass i gamla fabriken.

Utsidan av den gamla Gaziano & Girling-fabriken är allt annat än glamourös. Den består rätt och slätt av ett gammalt rangligt plank, med en lika ranglig trädörr som man tar sig in igenom. Och själva fabriken är egentligen mer av en workshop, som till ytan är ungefär lika stor totalt som ett av Loake-fabrikens mindre rum. Här kommer man in i ett extremt trångt rum där både skornas finish görs och där tillverkningen av bespoke-skorna görs. Nästa dörr leder till ett lite större rum där nåtlingen/closing sker, ytterligare en dörr in till största rummet där själva bottningen/makingen görs, och till sist ett mindre utrymme där tillskärningen av ovanläder utförs. Det tar kanske tjugo sekunder att vandra igenom hela lokalen, och på själva fabriksgolvet jobbar bara 13 personer.
  De flesta känner väl till historien bakom företaget numera. Hur Tony Gaziano och Dean Girling, som båda har en lång bakgrund inom skoindustrin och bespoke, möttes när de jobbade hos Cleverley, och hur Dean övertalade Tony att de borde satsa på att starta eget. 2006 föddes så Gaziano & Girling. Under de första åren tillverkades skorna i Alfred Sargents fabrik, innan man flyttade in i den egna fabrik vi är i nu.
Daniel Wegan står framför sin arbetsbänk i fabrikens minsta rum, där utrymmet är minst sagt begränsat.
Den sömlösa wholecut Daniel arbetade på, där man alltså trär en hel läderbit över lästen, och sedan skär ut öppningen upptill efter lästning. En mycket avancerad process som kräver stor skicklighet för att få ut lädret jämnt över lästen, utan att det uppstår bristningar när det sträcks. Det bildas massvis med överskottsläder undertill vid en sådan här tillverkning som också försvårar.
Här är Tony Gazianos arbetsbänk, bredvid Daniels. Ganska prydligt ändå…
…till skillnad från under den.
  Ciceron under besöket är svenske Daniel Wegan, klädd i en smutsig blågrön arbetarrock står han inträngd framför sin arbetsbänk i fabrikens minsta rum och visar upp en sömlös wholecut-loafer som han jobbar med just nu. Det var 2009 som Daniel flyttade till Kettering för att satsa allt på att bli bespoke-skomakare. Och satsa, det har han verkligen gjort, och gör. I början jobbade han hela dagarna i fabriken med okvalificerade saker som att spika i klackar eller liknande, samtidigt som han ägnade kvällarna åt att lära sig hantverket för att tillverka skor i en verkstad hemma i lägenheten.
  – Det gäller att vara lite lagom autistisk för att bli bra på det här yrket, man måste liksom tycka att det är kul att sy samma typ av stygn i tolv timmar, säger Daniel Wegan.
  Efter något år fick han börja göra lite reparationer, omsulningar och annat på skor som kom in och han började plugga mönsterkonstruktion, och så har det bara fortsatt. Tack vare att han jobbat i fabriken åtta timmar om dagen, fyra-fem timmar hemma varje kväll och sedan 10-12 timmar både lördag och söndag har han nu på rekordtid uppnått en väldigt hög nivå. Idag är han redan en ansedd bespoke-skomakare, och hanterar både lästtillverkning och själva bottningen/makingen. Bottningen sköts av honom och till viss del Tony in house, sedan har de en frilans ett par mil nedanför Kettering, och en i Japan. Daniel och Tony gör en del läster, och legendaren Herve Brunell som bor utanför Paris och som anses vara en av världens främsta läst- och skoblocksmakare när det gäller hantverksbiten gör en del.
  Daniel berättar att han faktiskt gör många av sina läster från scratch, alltså karvar ur de från två stora träblock, något som är väldigt ovanligt numera. Allra vanligast är att bespoke-skomakare har några standardläster som de utgår från, och filar ner och lägger till läderbitar och så vidare för att individanpassa.
  – Jag tycker att jag lär mig mer om hur det fungerar, vad man bör tänka på och så vidare när jag gör allt från början, säger Daniel.
Arbetet i fabriken är av naturliga skäl lite på sparlåga en dag som denna, i och med att allt ska flyttas till de nya lokalerna under helgen. Mycket är nedpackat, vissa maskiner urkopplade och så vidare, men en del verksamhet pågår i alla fall. Vid en av symaskinerna i nåtlingsrummet sitter exempelvis deras ”förste-closer” Kay och jobbar med ett par ovanläder av stingrocka. Hon berättar att hon redan haft sönder fem nålar på det mycket speciella lädret, där de små prickarna är stenhårda och varje stygn måste ligga emellan dem.
  Fabriken tillverkar knappt hundra par Ready to wear och Made to order-skor i veckan. Bespoke-avdelningen gör dryga det under ett år. Det är fortfarande en väldigt liten verksamhet med andra ord, och de ekonomiska marginalerna är små. För att förbättra det ekonomiska läget vill man nu kunna tillverka fler skor, vilket flytten till de nya lokalerna är en del i. Med det ökade utrymmet vill man anställa åtminstone en till person på varje avdelning, så att säga, en ny clicker, en ny på nåtlingen och så vidare, något som också gör att de skulle vara mindre känsliga för sjukdomar hos personalen. Samtidigt är det väldigt viktigt att kvaliteten bibehålls.
En rad med nåtlingsmaskiner, där closern Kay just nu jobbar med ett par wholecuts i stingrocka.
Stiligt rött foder. Mellan ovanlädret i stingrocka och fodret förstärker man med kalvläder, då stingrockan är relativt känslig för sträckningar.
Däremot är de små prickarna stenhårda, så varje stygn måste sättas i mellanrummen, annars ryker allt som oftast nålen.

 

Säckar med läster som är redo för att fraktas bort till den nya fabriken.
Stansformar för innersulor åt TG73-modeller.
En del som hela tiden är en kamp är att få tag på läder som håller tillräckligt hög kvalitet. Och trots ökad efterfrågan och ökade priser har många garverier fått lägga ner sin verksamhet på senare år, vilket inte gjort det lättare.
  – Dessutom är det ganska vanligt att garverierna i början av ett samarbete håller väldigt hög kvalitet, men sedan allt eftersom börjar skicka sämre och sämre grejer. Det gör att man hela tiden tvingas hitta nya leverantörer för att hålla uppe nivån, säger Daniel Wegan.
  På golvet bredvid ett par hyllor med läderrullar i rummet längst in i fabriken står ett antal rullar med hatch grain-läder från Horween i Chicago. Jag beundrar den vackra grainpräglingen, men Daniel muttrar mest över lädret. Tydligen har Horween haft stora problem med infärgningen av all hatch grain, och när Gaziano & Girling börjat lägga på skokräm för att fixa finishen har grundfärgen helt enkelt släppt.
  – Så numera sätter vi ihop modellerna i hatch grain, sedan får vi strippa hela skon på färgen, och börja om från början. I princip hade vi kunnat beställa en enda färg från Horween i och med att vi ändå får färga om det. Förhoppningsvis får de ordning på det snart, säger Daniel.
  Även på skorna med vanligt läder som inte behöver färgas om helt, så tar själva finisharbetet av ovanlädret väldigt lång tid för G&G, faktiskt i princip lika lång tid som resten av tillverkningsstegen fram till detta.
Vi lämnar den gamla fabriken och promenerar en knapp kilometer till Gaziano & Girlings nya lokaler. Det är verkligen som natt och dag. Här är ungefär 30 gånger större än den gamla och takhöjden är enorm. Allt är nyrenoverat och nymålat i vitt, och det ser riktigt fräscht ut. Daniel Wegan visar nöjt upp sitt egna rum som han kommer att ha här, där han får klart större rörelseutrymme och plats. Rummen är utan tak, och med glasrutor ut mot fabriksgolvet och in till nåtlingsrummet.
  – Det är perfekt, när jag jobbar med ett par skor kan jag bara slänga över lädret till dem, peka lite, och så kan de sy ihop det och kasta tillbaka det sen, säger Daniel och flinar.
  Men de här nya fabrikslokalerna är inte allt som är nytt inom företaget. Senare i vinter kommer Gaziano & Girling slå upp dörrarna till sin alldeles egna flag ship store på Savile Row i London. Hittills har man bara haft ett pyttelitet showroom i källaren på samma gata, i lokaler delade med flera andra. Det här blir en helt annan sak. Bland annat vill man se till att ha ett ordentligt lager i nya butiken, omkring 3000-4000 par skor är målet.
  – Vi vill att man ska kunna gå in där, hitta ett par skor man gillar, och gå därifrån med dem direkt. Vi vet att vi ofta förlorar kunder på grund av att skorna inte finns inne och behöver tillverkas i andra fall.
  I butiken kommer en man som tidigare gjort patinering hos Corthay att jobba. Det gör också att man kommer att börja erbjuda Gaziano & Girlings kunder egenbeställda patineringar.
  Man ser också över sina olika försäljningskanaler. Stora varuhus som Barney’s och Wilkes Bashford som man funnits i ett par år kommer man att sluta leverera till, och fokusera på mindre specialiserade butiker som exempelvis Skoaktiebolaget, Leffot i New York, Leather Foot i Toronto eller Dagestad i Norge. I England kommer förutom de själva bara Bespoke-England att sälja märket, och de kommer att fokusera mer på MTO och helt unika modeller för butiken.

 

Läderlagret med högklassiga hudar.
En hud hatch grain-läder från Horween, som alltså haft stora problem med infärgningen. Den nyans som är nu kommer att strippas helt, och få färgas om av G&G.
Skor redo för kork, yttersula och klack.
Här är Gaziano & Girlings nya fabrikslokal. Betydlig större än den tidigare, som synes.
Här är ena änden av Daniels nya arbetsrum, som bara det är flera gånger större än platsen han haft i gamla fabriken.
Dessutom finns det planer på att se över själva tillverkningsprocessen. Dels vill man ha in lite fler handgjorda moment i topplinjen Deco, dels finns också funderingar på en helt ny serie. Både Gaziano & Girlings vanliga serie och Deco görs med Goodyear-randsöm, med så kallad gemming där en kanvasremsa limmas fast på bindsulan, som randsömmen sedan sys fast i. Den nya linjen skulle i så fall göras med handrandsöm, och erbjuda ännu högre hantverksnivå.
  Det skulle dock handla om en form av mellanväg mellan Goodyear-randsöm och den helt handgjorda randsömskonstruktion som används vid bespoke-tillverkning. Det är en variant där man beställer färdiga bindsulor, formade efter märkets läster och i olika storlekar, där själva ritsläppen som randsömmen sys fast i är färdigutskuren.
  – Konstruktionen blir inte lika stark som en traditionell handrandsydd konstruktion där man skär ut ritsläppen för hand ur en tjockare lädersula, och det går inte att göra sulan lika tunn, men annars har den alla de fördelar som en handrandsydd sko har, säger Daniel Wegan.
  Det här är en metod som blir allt populärare, och som används av bland andra Saint Crispin’s, Enzo Bonafe och Meermin. Överhuvudtaget är det väldigt få RTW-tillverkare som använder den helt traditionella typen av handrandsömskonstruktion, då det innebär väldigt lång tillverkningstid och höga kostnader. Vass är ett av undantagen, men de använder också enligt den ungerska skotraditionen väldigt gles stygnlängd vilket till viss del snabbar på arbetet.
  En ny handrandsydd serie från G&G är dock fortfarande bara på ritbordet, hur och om den lanseras återstår att se. Det kan bli som en exklusiv linje bara för egna Londonbutiken, eller på något annat sätt.
Vi går ut på gatan utanför den nya fabriken. Vägg i vägg med lokalen har Church’s en filial som syr deras ovanläder, och på andra sidan en park ligger Loakes fabrik. Faktum är att lokalen Gaziano & Girling nu ska flytta in i är en gammal Loake-fabrik, där de gjorde sulor och för länge sedan. Det märks att man är i Northampton med andra ord, även om Kettering inte är regionens storstad.
  Daniel Wegan har en sorts hatkärlek till staden. Samtidigt som han berättar historier om hur han blivit jagad på väg hem från krogen, om de extrema klasskillnaderna, om gator där kommunen inte brytt sig om att reparera gatubelysningen för att de menar att ”det är lika bra att pundarna har ihjäl varandra i fred”, så märks det att han trivs här. Han får ju göra det han tycker är roligast i hela världen. Daniel berättar att han snart ska åka till Japan för företagets räkning.
  – Tanken är att jag ska göra mer trunk shows och fittings för Gaziano & Girling, jag ska ha huvudansvaret för de bitarna i Japan och övriga Asien, samt Skandinavien. Det ska bli kul, säger han.
  Kort sagt, det går bra för Daniel Wegan, och det går bra för Gaziano & Girling.

 

Undersidan av bespoke-sko.
Två par bespoke-skor som är färdigtillverkade, som nu ska gå igenom finishen. Den vänstra av dem har en ny typ av laserbränd medaljong som Gaziano & Girling nyligen börjat erbjuda.
Underdelen av skon som nämns ovan. Bespoke-midjorna är ännu läckrare än till RTW-utbudet.
En klassisk bild: Läster hängandes i taket.
Ett par höga boots som Daniel pysslar med. Han ska nu också få mönster för sidsömmade boots, som ju Janne Melkersson förutspått är ”the next big thing”, om ni minns.
Austerity brogues som snart är färdiga genom nåtlingen, och nu preppas för att gå vidare till bottning.
Först sys dock den lilla förstärkningssömmen nedanför snörningen dit. Den här symaskinen används bara till just detta moment, och inget annat.
Kanvasremsan som randsömmen sys dit på Goodyear-sydda skor limmas här fast på bindsulan.
Bindsulan är som synes till en Deco-modell, med den långa mycket smala lästformen.
Viss verksamhet pågår som synes även om flytten är nära förestående.
Sulkanterna slipas till.
En batch med double monks som ska gå till Ralph Lauren i USA.
Efter att en MTO-kund efterfrågat en mer eller mindre kopia på Edward Greens berömda känga Galway har de nu tagit fram en, som ser ut så här innan finishen. Även möjlig för andra att beställa nu.
Korkfyllning läggs i.
Nåtlingsrummet där tre kvinnor jobbar.
Några fler bilder på nya fabrikslokalerna. Här syns Daniels rum längs upp till höger.
Lokalen åt andra hållet.
Lite avsides i fabriken på andra sidan kök och kontorsutrymmen ligger det här rummet där man kommer bygga upp ett showroom.
Till sist en bild på det nya tillhållet utifrån.