I gamla industrikvarter i den rätt ruffa staden Kettering i östra Northampton huserar en av Englands största kvalitetsskotillverkare, Loake Shoemaker. Här produceras nästan 4000 par skor i veckan, och deras största exportland är: Sverige.

Vid en smal gata där två bilar inte kan mötas, på en av alla orange-röda tegelväggar, sitter den anrika loggan som klargör att det här är Loakes fabrik. Jag är hitbjuden av den svenske generalagenten Filip Hallerfelt (jag har betalt resan, de boendet) tillsammans med två skomakare som säljer Loake. Från flygplatsen har vi körts av Loakes European sales manager Richard Utting, en vansinnigt pratglad herre som skrattar högt och mycket. Vi visas in till Loakes kombinerade board- och showroom, där i princip samtliga av företagets 170 modeller står uppradade, och där svartvita fabriksfoton från tidigt 1900-tal skvallrar om företagets långa historia. Strax dyker chefen själv upp, Andrew Loake, företagets Managing director, som är en ännu mer pratglad herre som skrattar ännu högre och mer. Till sist dräller Mark Hadden som är International sales manager in, och han är om möjligt ännu mer pratglad och skrattar högst och mest. Det här är onekligen folk som har kul på jobbet. Men, de lyckas sälja en hel del skor också.

  – Jag ska inte svära på det, men räknar vi ihop de 3500-4000 par skor i veckan som vi tillverkar här i fabriken, samt i vår fabrik i Indien där vi gör cirka 2500 par skor plus ett antal till i andra fabriker, så är vi nog den största Engelska kvalitetsskotillverkaren. Church’s producerar vad jag vet fler skor i sin fabrik här i Northampton, en bit över 4000, men sammanlagt är vi nog större, säger Andrew Loake.

Andrew Loake är företagets Managing Director, och den som för Loake-fanan vidare inom familjen. Förutom skointresset är han en duktig musiker som spelar live en del och har släppt skivor med olika band, och han har en stor kärlek till motorcyklar.
Här hela topplinjen 1880 på display i företagets showroom.
Full brogues i olika nyanser.

I dagsläget har Loake fem serier. I rummets ena högra hörn står Lifestyle-modellerna som tillverkas av olika fabriker i bland annat Portugal och Italien, som är mer causal skor som loafers med mera. I Indien tillverkas L1, som är billigare klassiska modeller oftast i corrected grain, och Design Loake som är lite mer modeinriktade skor. I fabriken vi befinner oss i tillverkas Shoemaker-serien som är väldigt traditionella skor, också de ofta i det i England så efterfrågade corrected grain. Topplinjen heter 1880, här är det bara full grain-kalvläder som används, och de skor som får mest tid i produktionen. Det märks att Andrew Loake är särskilt nöjd med 1880-skorna.
– Det är väldigt prisvärda skor som håller mycket hög nivå sett till den summa de går på, säger han.
I Sverige är det nästan bara 1880-serien som säljs, plus en del Shoemaker. Faktum är att Sverige är det land i världen som Loake exporterar flest skor till.
Mark Hadden vänder sig till svenske generalagenten Filip Hallerfelt:
– Jag vet att vi har sagt till dig att du är tvåa efter Sydkorea. Men vi upptäckte precis att vi har räknat med skosnören när vi tagit fram siffrorna för dem, så det är du som är i topp, säger Mark.
Filip nickar nöjt, men konstaterar samtidigt att det är för mannen som har agenturen i Sydkorea som den där listan betyder mest, han ska tydligen vara en riktig tävlingsmänniska. Det var Filip Hallerfelts pappa som hade agenturen för Loake under 90-talet, men var då inte särskilt aktiv med märket utan hade även en hel del olika damskotillverkare som han hade hand om. När sedan Filip i mitten av 00-talet tog över Loake och började satsa helhjärtat på märket, har det växt enormt i Sverige. Mycket tack vare att Filip haft goda kontakter hos många vanliga skobutikskedjor, vilket gör att man idag hittar märket på bland annat Nilson, Jerns och Jedviks.

I Loakes fabrik jobbar 135 personer på golvet. Det är en ganska rörig fabrikslokal med många olika rum, gångar och vrår. Vi visas runt av fabrikschefen Brendon, som fått jobbet för att han helt enkelt var bäst på att göra skor. Han visar systematiskt upp tillverkningsprocessen, från rummet där sulor och klackar stansas och sätts ihop, vidare till tillskärningen av ovanlädret och nåtlingen. Efter det här momentet har Brendon infört en ny station, som är unik för Loake. Det handlar om en typ av ångbastu där ovanlädret i tre dygn får vistas i ett rum där luftfuktigheten är hela 95 procent.
– Det här genomfuktar hela lädret och gör det mycket mer motståndskraftigt för de påfrestningar som själva tillverkningesprocessen de facto är. Efter att vi började med den här ångbastun så har antalet ”rejects” minskat från tre procent till bara 0,5 procent, vilket är riktigt bra, säger Brendon.
Efter den här proceduren dras ovanlädret över sin läst och bankas fast ihop med bindsulan, sedan går de in i det största rummet av fabriken där själva ”makingen”, bottningen, sker, Goodyear-randsömmen sys, korkfyllning och gelänk läggs i, slitsulan sys fast och klack bankas i. Sedan är det dags för finishen, som även för en budgettillverkare som Loake är oerhört omfattande. Dels innefattas här även hela processen med sulkants- och klackkantstillslipning och putsning, plus då mycket omfattande steg för att få fram slutfinishen på ovanläder och sula.
Även om många är medvetna om att kvalitetsskor genomgår många olika steg i tillverkningsprocessen så är det i verkligheten nästan värre än vad många föreställer sig, med mängder med olika stationer med i Loakes fall oftast maskiner som gör små, små detaljer. Arbetarna är utbildade på några olika moment och jobbar i grupper på tre-fyra personer som alla roterar mellan stationerna, för att få mer variation i arbetet.

Brendon är Loakes fabrikschef, en tjänst han fått för att han helt enkelt var den som var bäst på att göra skor.
1880-serien skärs ut för hand av företagets clickers.
En del av den förhållandevis stora fabriken som består av ett stort och avlångt rum där bottning/making och finish av skorna sker, själva hjärtat av fabriken, och sedan en massa lite mindre avdelningar där övriga moment görs.
Bakkappan går igenom nåtling/closing.

Loake har, till skillnad från en del andra britiska skofabriker, varit väldigt mån om att ha en omhändertagande personalpolitik. De har ett bra samarbete med den fackliga sammanslutningen på fabriken, och har delvis tack vare det haft ganska lätt att för att nyrekrytera personal. Andrew Loake:
– Vi har många mer eller mindre hela familjer här, som också har släktingar ännu längre tillbaka i tiden som jobbat på Loake-fabriken förr. Att anställda har barn som gärna vill jobba här precis som sina föräldrar ser vi bara positivt på, säger han.
När Andrew Loake växte upp under 60-70-talet var det knappast någon högre status att jobba i en skofabrik. Då pratade man om vikten av att utbilda sig, annars kunde det gå illa och ”man hamnade på skofabriken”.
– Idag är det inte riktigt så längre. Nu är det många utbildade som går arbetslösa ändå, och har det tufft. Samtidigt som mer hantverksbetonade yrken som traditionell skotillverkning vuxit i anseende. Inte minst för att hållbara produkter som kvalitetsskor fått hög status. Det gör det ännu lättare för oss, och jag tror att den inställningen är här för att stanna. Allt fler är ute efter saker som håller, och vill från slit och släng-kulturen, säger Andrew.

I en annan del av Kettering, i ett lite nyare och betydligt tråkigare industriområde, mer likt våra svenska, ligger Loakes lager. Här finns hundratals hyllmeter med skolådor, skoblock och andra tillbehör. Det låter lite märkligt att man har problem med att få ut skor i tid till alla återförsäljare när man ser alla dessa lådor med skor.
I ena änden av lokalen ligger läderlagret. Hit kommer alla leveranser av läder, och gås igenom av Andy och en kollega. När vi kommer in håller Andy på att kolla färgnyansen på en leverans av mörkbrun mocka. Han har en liten mockabit som referens, och lägger den över varje hud för att jämföra tonen. Behöver den ljusas upp borstar han den kraftigt med en tagelborste. Jag frågar Andy vad en hud av mockan kostar.
– Det här är spaltmocka och den är inte särskilt dyr, kanske omkring 40 pund. Kalvläderhudar kostar mångdubbelt mer, kanske tre-fyra gånger mer, säger han.
När man köper in läder får man hudarna graderade i tre olika kvaliteter, 1, 2 och 3, där 1 är hudarna av finast kvalitet och 3 alltså av sämst. Alla som köper läder får hudar av alla tre kvaliteterna, sedan är det olika vad man gör med dem. Loake använder framför allt hudar av gradering 1 och 2. Andy visar upp en hud klassad som trea som ser rätt risig ut, och en så dålig hud kommer Loake inte använda alls. Vad som sedan skiljer mellan premiumtillverkare och en budgettillverkare som Loake är att Loake använder mer av hudarna. Exempelvis skär Loake ut ungefär fyra par skor per hud och använder de sämre delarna till mindre utsatta delar på skon som siddelarna. De allra dyraste tillverkarna tar bara ut kanske en sko av motsvarande hud och då används bara de allra finaste delarna, och enbart läder av högsta graderingen. Därav en del av prisskillnaden. Sedan köper Loake sitt läder från i stort sett samma leverantörer som de allra finaste skotillverkarna, så själva grundmaterialet är egentligen av samma nivå.

Klackarna sätts ihop för sig i ett av fabrikens rum.
En gigantisk stansmaskin som stansar ut sulor och klackar från tjockt sulläder.
På tal om gigantiskt: Ovan en yttersulform i storlek UK13, som bland annat används för att göra skorna till Andrew Loakes bror.
Längst in i fabriken ligger ett lager för alla företagets läster.
De olika lagrerna av bakkappan, med innerfoder, hälkappa i thermoplast, kanvas- och läderförstärkningar och sist ovanlädret.

Loake har vuxit de senaste åren, och man vill fortsätta växa – genom att göra mindre. Det handlar om att se över modellutbudet och plocka bort en del modeller som ändå inte har särskilt hög efterfrågan, för att kunna leverera snabbare och mer av de modeller man har kvar. Just att bli ännu bättre på servicen gentemot återförsäljare och kunder är där Loake tror att man har mycket att tjäna.

  Samtidigt fortsätter man sin satsning på Asien med Sydkorea, Kina och Japan som viktigaste marknaderna, och har också nyligen inlett ett samarbete med en ny agent i USA, för att ta mer av den relativt stora men tuffa marknaden där.
  Dessutom finns det tankar om en ny topplinje. Inget konkret ännu, men efterfrågan på ännu finare skor från Loake finns, inte minst från svenskt håll. Det skulle i så fall troligtvis handla om att använda exempelvis ekgarvade sulor, högre kvalitetskrav på lädret, elegantare midjor och mer tid på finishen eller liknande.
  – Vi får se om och i så fall när det blir verklighet, men det hade varit en kul satsning, säger Andrew Loake.
Här är Loakes speciella ångbastu där ovanlädren alltså tillbringar tre dygn innan de går igenom bottning och finish.
En mycket avancerad lästningsmaskin.
Så här såg den gamla lästningsmaskinen ut. Inte lika high tech.
Fabriksgolvet.
För att skydda ovanlädret under tillverkningen plastas de in. Det görs genom att man först drar runt plast runt hela skon, och sedan stänger locket på den ugnsliknande maskinen…
… och värmen gör att plasten drar ihop sig och sluter helt tätt mot skon. Det överblivna av plasten skärs bort.
Många meter rand.
Här är en Goodyear-maskin där randsömmen sys ihop.
Gelänk/shank spring i trä limmas fast och täcks med korkfyllning i mellanrummet mellan bind- och yttersula.
För att verkligen få yttersulan och hela sulpartiet att lägga sig helt mot lästens form används den här pressen som har ett enormt tryck.
En krånglande maskin fixas till. Det här var ett mindre problem som maskinföraren kunde fixa själv, annars har Loake tre servicemän i lokalen som lagar krånglande maskiner och annat.
Ritsen under yttersulan skärs ut.
Långa rader med skor som väntar på nästa steg i tillverkningen.
Loakes suldekorering målas för hand.
Här grovslipas sulkanten till i en maskin som kräver hög precision.
För tänk er vad en sån här kan orsaka för skada på skon, eller för den delen på arbetaren, om man slinter till.
67-årige Tony Blunt har jobbat på fabriken sedan 1962, alltså i 51 år, och ungefär 40 av de har han tillbringat på samma station på finishen. Han är kort sagt en jävel på att slipa sulkanten numera.
Tony in action.
Nu är vi framme vid de allra sista stegen av tillverkningen av skon, där ovanlädrets finish och i vissa fall burnish ska göras. Först grundas med olika krämer som putsas in med maskin.
Därefter läggs skokräm på för hand.
Den putsas sedan återigen upp vid en maskin.
Efter att polish sprayats på i flytande form och en sista putsmaskin passerats är skorna så helt klara, bara snörena fattas. Här ses skillnaden på hur skon såg ut innan den gick igenom slutfinishen, och hur den det ut efter. Många kanske inte förknippar Loake med antiqueing och fin finish, men här ser man verkligen hur döda skorna ser ut utan det jobb som görs på slutet.
I en annan del av Kettering ligger företagets lager. Här själva läderlagret.
Andy går igenom en leverans av mocka, och har en lapp för att jämföra så att nyansen stämmer. Genom att borsta huden kan han få den att ändra nyans något, om det behövs.
Många tusentals par skor finns längs lagerhyllorna.
För att hålla nere leveranstiderna till återförsäljarna av bland annat populära 1880-serien planerar man en trimmning av modellutbudet.
Baksidan på fabriken.
En gammal militärkänga Loake tillverkade för den brittiska armén.
Försedd med ordentliga spikdubbar. Riktigt brutalt. Notera Loakes gamla hårda logga.