Reportage – John Lobb Paris fabrik

Det är en av Northamptons mest välrenommerade skofabriker, som tillverkar skor för det kanske starkaste varumärket. Shoegazing har besökt John Lobb Paris vältrimmade komplex och dokumenterat tillverkningen i text och inte minst bild.

En smal gata norr om Northamptons stadskärna med bostadshus på ena sidan, och en fabriksbyggnad i rödbrunt tegel (så klart) på andra sidan. Fabriken uppfördes redan 1895, men först hundra år senare flyttade John Lobb Paris in här. Den lite röriga historien om John Lobb inleddes dock redan 1866, när en verkstad som tillverkade bespokeskor startades i London. Den blev snabbt framgångsrik och erkänd, 1902 följde man därför upp med att öppna en verkstad i Paris. På 70-talet köpte det franska modehuset Hermès bespokeverkstaden i Paris från Lobb-familjen (som fortfarande driver bespokeverkstaden i London själva dock), och fick samtidigt rättigheterna att tillverka Ready To Wear-skor under John Lobb-namnet. Det var så klart Hermès främsta syfte med köpet, att kunna massproducera skor under det starka varumärket. I början av 1980 började man så tillverka skor i Northampton, då gjordes skorna av Crockett & Jones. Kring 1990 köpte Hermés istället Edward Greens fabrik, vilken är där vi är nu, och man tillverkade båda märkenas skor här. Det skar sig dock med dåvarande Edward Green-ägaren John Hlustik som tog med sig några anställda och öppnade EG:s nuvarande fabrik. Sedan 1995 är det bara John Lobb som har tillverkats här i byggnaden.

Jag tas emot av tvåmetersfransosen Thomas Collette, Commercial Director, och Ricky Gervais-kopian Paul Brogden, Technical Manager. Efter en titt i fabrikens showroom, bland annat på den nya damkollektionen, börjar vi så fabrikstouren. Som brukligt börjar vi från början med att besöka designdelen där mönster ritas och stansar produceras. Sedan ett par år har John Lobb Paris en ny kreativ chef i Paula Gerbase, också känd som designern bakom lyxmodemärket 1205. Hon har huvudansvaret för de nya säsongskollektioner som John Lobb Paris släpper.
– Här till designavdelningen får vi detaljerade skisser från Paula på hur hon tänker sig olika modeller. Det är sedan våra designers och mönstermakares arbete att översätta dessa i verkliga skomodeller, säger Thomas Collette.

Paul Brogden, Technical Manager, till vänster, Thomas Collette, Commercial Director, till höger.

Hur skisserna ser ut när de kommer från kreativa chefen Paula Gerbase.

Dessa översätts sedan till mönster i Northampton, först en grundversion på papper för storlek UK8, som är basmodellen för de flesta fabrikerna. Det är också nästan alltid vänsterskon som görs som master, då utbildningarna av någon anledning alltid använt vänster sko när studenterna ska lära sig.

Dessa förs sedan in i anvancerade datorprogram där man sedan graderar för varje storlek helt automatiskt.

Av dessa görs sedan mönsterplattor, oftast i genomskinlig plast som är utmärkt vid tillskärningen då du ser lädret även under plattan.

Olika mönster, skomodellen, vidd och läst står uppmärkt på respektive låda.

De genomskinliga plastbitarna används oftast nuförtiden, under den här ser man de äldre versionerna som är i en sorts kartong med mässingskanter. De var dyrare göra och hade då nackdelen att de inte går att se igenom, men vissa tillskärare tycker kniven glider lättare mot mässingen än mot plasten.

Själva tillverkningen av skorna börjar så vid läderlagret. Här har John Lobb Paris naturligtvis en hel del fina hudar från Hermés-ägda, franska garverierna Du Puy och Annonay. Dock är det betydligt mer även av läder från många andra garverier också, läderavdelningen liknar betydligt mer de flesta fabrikernas än vad jag själv trott. Inköparen berättar att de är tvungna att arbeta som de flesta skotillverkare, med en ständig jakt på det bästa materialet, även om de har garverier under eget paraply så att säga.
Tillskärningen, clicking som det heter på engelska, görs sedan för hand fortfarande. För ett par år sedan köpte man in en stor maskin som skär med laser, men den har man fortfarande inte kommit igång med att använda ordentligt för produktion, bara ungefär en tiondel av tillskärningen används den för.

En del av det stora läderlagret.

Här gås alla hudar igenom och märken av olika slag markeras upp, så tillskärarna kan se till undvika dessa. I regel får man ut ungefär tre par skor per hud (som jag skrivit om förut är tillverkares utsagor om att de bara gör ett par per hud mest marknadsföring, premiummärken och bespokeskomakare kan oftast få ut mer än så av riktigt bra läder från de fina hudar de använder).

Man skär sedan delarna för hand.

Den här avancerade laserskäraren är tänkt att ta över en del av tillskärningen i framtiden, i nuläget gör den 10 procent, framöver siktar man på cirka 30 procent. Är fortfarande utbildad clicker som måste sköta maskinen, men tillskärningen går snabbare och blir kliniskt utförd.

Kanter målas…

…och bitar inspekteras.

Man sorteras sedan upp alla delar och gör högar som läggs i lådor för att tas vidare till nåtlingsavdelningen.

Nåtlingen, alltså ihopsättningen av ovanlädret, är en väldigt stor del av produktionen, där ungefär en fjärdedel av en skofabriks personal håller till. Det är en sådan del som flera brittiska fabriker har förlagt i länder med lägre löner, oftast Indien eller Kina, då man är duktiga på sömnad i de länderna och man kan hålla nere kostnaden på så sätt, men ändå göra själva ihopsättningen av skorna i Northampton. Lädret köps i Europa och skärs till i England, sedan skickas delarna till Asien för att sättas ihop till färdiga ovanläder, som sedan skickas tillbaka till Northampton. Flera brittiska tillverkare i de lite lägre prisklasserna, som Loake, Barker med flera, gör nåtlingar i Asien.

För mellanpris-skor och uppåt nåtlar man dock i England fortfarande, och det är självklart fallet även för ett premiummärke som John Lobb.
– Här har vi delat upp det så att man jobbar i par, där första personen förbereder delarna, limmar ihop, lägger in förstärkningar och så vidare, medan andra gör själva sömnaden. Man skickar delar lite fram och tillbaka mellan varandra innan ovandelarna är färdiga, säger Paul Brogden.

Nåtlingsavdelningen i Lobb-fabriken. Varje bokstav är ett par som jobbar i team, där som synes ena sidan sköter prepareringen medan andra sidan syr.

Delar limmas ihop och förstärks på olika sätt.

Delar sys. Alla modeller har ett ovanlädersprov som man har och stämmer av mot.

Delarna skickas mellan den som preppar och den som syr.

Bakre delen förstärks.

Härnäst är det dags för pinningen, när ovanlädret träs över lästen. Här hade man för en tid sedan lite problem (skrev mer om det i det här kuriosainlägget), där man gjort en ordentlig investering i en toppmodern tåpinningsmaskin, som pinnar främre delen av skon, till en kostnad av drygt en miljon kronor. När de började prova maskinen insåg de snart ett stort problem. Då den nya maskinen pinnade på ett annorlunda sätt, fungerade inte de gamla mönstren, så de fick göra om alla företagets mönster, för över 70 modeller. Det tog ett år, men nu är den igång som den ska i alla fall.

Efter pinning är det bottning, där först randsömmen sys i en Goodyear-maskin, botten fylls med gelänk och kork, yttersulan trycks dit och sys sedan fast med avlappssöm. John Lobb använder så klart ritsnedlagt sula, så det är en process att lägga ner denna snyggt. På topplinjen Prestige är det också lite extra arbete, bland annat med midjan som skärs tajtare och midjan som är mer välvd.

Avdelningen där skorna byggs.

Tådelen formas för att enklare klara pinningen.

Förpinning för hand.

Den nya moderna pinningsmaskinen in action.

Många knappar och spakar.

Den andra pinningsmaskinen som tar bakre delen av skon.

Hälen pinnad.

Här har randen sytts dit i kanvasremsam som är ditlimmad på bindsulan på Goodyear-randsydda skor. John Lobb använder gelänk i trä, och här sitter också en krans för klacken.

Alltihop fylls med korkmassa.

Yttersulan har limmats dit, och kanalen har öppnats.

Den här maskinen karvar ut en kanal för sömmen att få plats i.

Avlappssömmen sys i en Rapid-maskin.

Sulsöm gjord.

Ritsen nedlagd, kommer snyggas till mer senare.

Som i princip alla skofabriker så använder John Lobb färdigbyggda klackar. Det är betydligt snabbare att bygga klackarna i förväg, eller köpa in färdigbyggda, och sedan bara smacka på dem på skorna. Här välver man först biten som ligger längst upp för att den ska passa väl, inte minst på Prestige-skorna. Sedan sätts de i press och nitas fast. Det är sedan en omfattande process med olika steg där sul- och klackkanter slipas till och görs fina, ovansidan av randen dekoreras med så kallat fudge wheel, med mera. Detta innan sista stegen med finish där kanter målas och ovanläder putsas.
– Själva putsningen av skorna tar cirka 7 minuter för klassiska linjen, 15-20 minuter för Prestige-skor, berättar Paul Brogden.

Klacken slipas för passas in mot skon.

Check.

En intressant grej som arbetarna som slipar klacken själva kommit på, är att använda kraftig aluminumtejp som skydd, något man sett hos glasmästare. Betydligt bättre än bara plast eller vanlig tejp då den trasas sönder och fastnar i sliphjulet om misstag görs.

Klacken slipas.

Kontroll så klacken är rak och jämn.

Här syns hur tejpen skyddar.

Sulkantsslipning.

Sulan jämnas till.

Här är sulan på en sko från standardlinjen i princip klar.

Markeringar slås in i midjan.

John Lobb-fabriken är en vältrimmad verksamhet, men med Northampton-mått mätt inte jättestor. Man är 85 anställda, där 70 jobbar i tillverkningen, 15 på lagret. Åldrarna på anställda är hyfsat varierad, även om man som ofta är fallet gärna skulle se att påfyllnaden av yngre förmågor var ännu snabbare. Vi har numera en svensk här, Andreas Reijers som jobbat Crockett & Jones-fabriken tidigare och också jobbat för Gaziano & Girlings bespokeavdelning, jobbar med tillskärning här hos Lobb, samtidigt som han gör en del bespoke vid sidan av.

John Lobb Paris-fabriken producerar ungefär 500 par i veckan, att jämföra med exempelvis Crockett & Jones, Church’s och Loakes fabriker, som gör mellan 3000-4000 par i veckan. På vissa sätt märks ägandet av ett lyxhus som Hermés av, men i stort är det som vilken brittisk skofabrik som helst, vilket är positivt menat.

I princip färdiga skor.

Skumgummikudde, som fästs under fodersockan för dämpning.

Skosnören.

Station där skorna packas i lådor.

Lästade skoblock ingår i skor från Prestige-linjen.

Avslutar med lite blandade bilder. Här från lästlagret.

Bindsulor där plirbandet, gemmingen, limmats dit

Goodyear-randsömmen gjord.

Skor som är inne för renovering, där alltihop ner till ovanläder och bindsula plockas bort, på gott och ont.

Loafers på väg genom fabriken.