De storskaliga kvalitetsskofabrikerna har gjort mycket för att fler män ska få tillgång till bra skor. Men storproduktionen har sina baksidor, och i strävan efter att hålla nere kostnaderna tar många tillverkare olika genvägar i konstruktion och materialval.


För företag handlar det om att skapa en så stor vinst som möjligt, och i strävan efter detta handlar mycket om effektiviseringar och kostnadsminskningar. Det gäller även kvalitetsskotillverkare. Därför finns det mängder med olika sätt för tillverkare att hålla nere kostnaderna på men som inte är direkt synligt för konsumenten på samma sätt som exempelvis kvaliteten på ovanlädret, där kvalitetsskillnad märks tydligt. Här lyfter jag fram ett antal olika sätt som många av dagens kvalitetsskotillverkare använder för att spara pengar i tillverkningen, men som då tyvärr i många fall går ut över en sämre slutprodukt, i varierad grad naturligtvis.

Häl- och tåhättor i plast
Traditionellt används läder som förstärkning över tån och i hälpartiet. Man sätter helt enkelt dit en läderbit mellan ovanläder och innerfoder som härdas och blir hårt. Ett sätt att spara tid och pengar är dock att använda sig av en form av syntetiskt plastmaterial till detta istället. Det är ett billigare material än läder, och är enklare att snabbt forma och få stelt, vilket förkortar tillverkningstiden. Problemet är att plastmaterialet inte alls formar sig på samma sätt efter foten och lädret. Är hälkappan i plast påverkar det exempelvis hur hårda de är att gå in och hur väl de sedan formar sig efter bärarens häl, och är tåhättan i plastmaterialet händer det exempelvis ibland att det bildas småsprickor i ovanlädret då plastbiten inte ger efter för lädret, och i värsta fall kan det hända att den nöter hål på ovanlädret eller läderfodret.

Att använda plastvarianter till häl- och tåhättor är tyvärr mycket vanligt. Carmina använder det, enligt uppgift även Crockett & Jones och Church’s. Till och med premiumtillverkare gör det, John Lobb i både häl- och tåhätta, Edward Green bara till tån.

Den franska webbsidan och forumet De Pied en Cap har plockat isär skor från några kvalitetsskotillverkare, och den här plasthälhättan satt i ett par derbys från John Lobb. Plasten är lätt att forma med värme och går snabbt att få dit, men funktionen är sämre än häl- och tåhättor i läder. Bild: De Pied en Cap

Ingen hålfotsförstärkning
Det här är egentligen ingenting som direkt försämrar kvaliteten på skon, men då det trots allt handlar om ett sätt att hålla nere kostnaderna på tar jag med det. Bespoke-tillverkare eller högklassiga Ready to Wear-märken låter hälkappan följa med runt på insidan av skon för att bilda ett stöd för hålfoten. Det här ger en betydligt stabilare sko som avlastar foten på ett bra sätt, men kräver mer material och framför allt hög hantverksskicklighet och arbetstid.

På riktigt fina skor så förlängs hälhättan på insidan för att ge ordentligt stöd för hålfoten. Det skapar en riktigt stabil och bekväm sko. På den ovan har man dessutom förlängt den en del på yttersidan, något som kanske inte har samma viktiga funktion som hålfotsstödet, men ändå ger viss extra support. Den är dessutom i läder, till skillnad från exemplen ovan. Bild: StyleForum

Gemming
Det här är ett mycket omdiskuterat ämne, som behandlats till viss del i andra inlägg här på bloggen, och åsikterna om hur stor påverkan det har på skons kvalitet är väldigt varierade. Gemming är en lösning som togs fram för att förenkla tillverkningsprocessen med en Goodyear-maskin. Det handlar om att man istället för att skära upp en ritsläpp i lädret på bindsulan som randen sedan fästs vid, så limmar man dit en kanvasremsa att fästa randen i istället. Fördelen är att kanvasremsan klarar av den kraftiga belastningen från Goodyear-maskinen bra. Nackdelen är att den är just ditlimmad, och med tiden så är det inte ovanligt att kanvasremsan går sönder eller lossnar. Kanvas är ett bomullstyg med begränsad hållbarhet, och svett är krävande även på de mest beständiga av lim. Det går naturligtvis att byta ut gemmingen, men för att balansen i skon ska bli rätt är det absolut att föredra att skon sitter på sin originalläst när den proceduren genomförs. De flesta är därför överens om att handrandsytt alltid kommer vara bättre än Goodyear-randsydda skor med gemming, men sedan tvistas det då om hur stor risk det egentligen är att gemmingen ger med sig innan skon ändå är slut, och om hur svårt det är att byta ut gemmingen korrekt.

Gemming är en teknik som används i prinicip av alla tillverkare av Goodyear-randsydda skor idag, alltså allt från Loake och Crockett & Jones till John Lobb och Gaziano & Girling. Även exempelvis de sistnämndas allra finaste RTW/MTO-serie Deco, som kostar kring 12 000 kronor, är numera gjorda med Goodyear-maskin och gemming.

Här syns tydligt den kanvasremsa som är fastlimmad i bindsulan, och som sedan randen sys fast i med Goodyear-maskinen. Bild: StyleForum

Tyg mellan ovanläder och foder
Precis som ovanstående punkter så handlar det även här om att använda sig av tunnare och därmed billigare material. För att få en sko som är hyfsat stabil och ger ett gediget intryck, utan att vara sladdrig, så är det mycket vanligt att tillverkarna limmar ett tunt textillager mellan ovanlädret och innerfodret, för att på så sätt kunna köpa tunnare läder till innerfodret. Det här är vanligt framförallt bland budgettillverkare som Loake, Barker och Allen Edmonds, men också tillverkare i mellanprissegmentet som Crockett & Jones (även Handgrade-serien) använder den här tekniken. Nackdelarna med den här tekniken är att man får ett känsligare innerfoder, när det börjar bli ordentligt till åren och börjat torka ut lite, plus att tyget binder fukten i skon mer än när man använder ett tjockare foderläder och det är skinn rakt igenom.

Här är ett par Belgrave från Crockett & Jones Handgrade isärplockade, och kanvasstyckena som används som förstärkning syns tydligt. Bild: De Pied en Cap

Korkfyllning
Här handlar det om något som kan diskuteras vilken försämring det är, men det kan vara intressant att veta att korkfyllnaden mellan bind- och yttersula som ofta hålls fram som en riktig kvalitetsstämpel enligt många egentligen handlar om en lite försämrad variant av det porösa läder som var betydligt vanligare förr och som många av de finare bespoke-makarna fortfarande använder idag. Det fina med kork är att den formar sig väl efter foten och är stötdämpande, nackdelen är dock att den blir dålig efter ett tag och behöver bytas ut, och då försvinner den form som skon antagit efter bäraren som behöver forma om korken igen. Det porösa lädret formar sig också efter foten och har i stort sett samma dämpningsförmåga, men med fördelen att den håller betydligt bättre och i princip aldrig behöver bytas ut. Men, korken är billigare än lädret.

Korkfyllnaden fördelas ut i i mellanrummet som randen skapar mellan bindsula och mellan- eller yttersula. Bild: Business Insider

Split suede/spaltmocka
Mocka (som faktiskt är en svensk ”uppfinning”, det engelska namnet suede kommer från franska uttrycket ”gants de Suède”, svenska handskar, från de svensktillverkade damhandskar som den mjuka mockan först användes till) beskrivs nästan alltid som en lädertyp där skinnet är vänt ut och in och där köttsidan har slipats till den sammetsliknande yta den har. Faktum är att det bara är en bråkdel av all mocka som används, även när det kommer till finare kvalitetsskor, som är just ett helt ut- och invänt sipad kalvläder. Allra vanligast är nämligen något som på engelska kallar ”split suede”, alltså klyvd mocka, som på svenska kallas spaltmocka. Genom att dela skinnet i två delar så kan man slipa upp dubbelt så mycket mocka från samma läderbit, och spara mycket pengar. Därför är ofta mocka slipad på båda sidor. Spaltmockan är på grund av att den är tunnare inte lika hållbar som ”riktig” köttsideslipad mocka, där hela skinnet använts.

Spaltmockan är som sagt klart vanligast, men den kallas i princip alltid för mocka, eller ”suede”, trots att den korrekta benämningen hade varit spaltmocka eller split suede. Överhuvudtaget är det en väldigt begreppsförvirring kring mocka. I princip är det bara premium- och bespoke-tillverkare som använder hel mocka. Inte ens många av de tillverkare som ligger precis under premiumskiktet, som Cheaneys Imperial-kollektion, använder hel ut- och invänd mocka, utan kör på spaltmocka. 

Ett par adelaides från franska Septieme Largeur, som trots att de är tillverkade i split suede marknadsförs med enbart ordet suede. Det är fransmännen dock inte ensamma med att göra. Bild: The Fine Young Gentlemen

Tunnare bindsulor
Precis som i flera av de andra delarna som lyfts fram här så handlar mycket om att kapa i materialkostnader, och ett sätt som detta görs på är att man väljer så tunna bindsulor som möjligt. Bindsulorna är i läder, och tjockare läder kostar. Problemet med tunna bindsulor är då att de står emot tidens tand mindre bra och kan bli så pass utnötta att det går hål i dem. Det här är inget jättestort problem, men i alla fall ännu ett exempel på små snikvägar som vissa fabrikörer väljer.

Här ett par Carmina i genomskärning, och spanjorerna har en hyfsat tjock bindsula, och verkar således inte ha lockats till att köpa in tunnare läder för bindsulan för att komma undan lite billigare. Bild: StyleForum

Gelänk i plast
För att göra en sko stabil fästs en liten pinne, eller vad man ska kalla det, mellan bindsula och mellan- eller yttersula. Den är i regel i metall, trä eller hårt härdat läder, men bland budgettillverkare är det numera vanligt att man använder en gelänk, eller ”shank spring” på engelska, i plast för att komma undan lite billigare. Plastvarianten är både mindre stabil och inte lika hållbar. Det här är dock främst bara i de riktigt billiga kvalitetsskorna som det används, i det mesta från Loake 1880 och dylikt och uppåt används en i metall, trä eller läder.

Här har man slitit bort yttersulan från bindsulan, och då syns, inbäddad i korkfyllningen, en gelänki metall på ett par Church’s. Bild: De Pied en Cap

 

Här har jag fokuserat på kostnadskapningar som främst rör konstruktion och material, sedan finns det naturligtvis en hel del metoder som rör själva tillverkningsprocessen där man också försöker hitta sätt att effektivisera och kostnadsbespara. Det handlar oftast om nya maskiner. De flesta är ju medvetna om att kvalitetsskor, även om de gärna kallas handgjorda, i regel är tillverkade till största del av handstyrda maskiner. Det gäller för så väl Shoepassion och Loake till John Lobb och Gaziano & Girling, även om de sistnämndas tillverkningsprocess innehåller fler helt handgjorda moment.

Ett aktuellt exempel på ett sätt att kapa kostnader är att Hermés-ägda John Lobbs fabrik i Northampton nyligen köpte in en laserskärare som i fortsättningen ska skära till alla företagets ovanläderdelar. Trots att den kostade omkring en halv miljon svenska kronor räknar man med att den snabbt kommer att löna sig då den kan ersätta mycket personal och snabba upp tillskärningsprocessen. Det här har inneburit ett ramaskri bland många clickers, alltså tillskärare, i Northampton som nu förlorar jobb. Sedan kommer den här maskinen säkerligen inte göra ett sämre jobb än en mänsklig clicker, och jag antar att några personer fortfarande kommer ställa in vart på läderdelarna som den ska skära mönstren. Frågan är dock hur högt man värderar det hantverk som clickern har utfört.

Till sist, även om tillverkare tar dessa genvägar som beskrivits i inlägget ovan, så handlar det fortfarande om skor av hög standard. Vi kallar det inte kvalitetsskor för inte. Dante skrev ju om grader i helvetet, här kanske man kan säga att det handlar om grader i himlen.